Компенсатор угловой сдвоенный ОСТ 34-10-580 Ду от 100 до 2200 мм с шарнирной схемой конструкции, разработан для компенсации изменений длины трубопроводов пространственных схем, возникающих в результате температурных изменений окружающей и проводимой среды. Шарнирная схема, позволяет компенсатору двигаться в угловой плоскости. Изделия предназначены для работы в условиях неагрессивных и малоагрессивных сред. По допустимому давлению проводимой среды, устройства разделяются на три группы: Ру 0,6 (6 кгс/см2), Ру 1,0 (10 кгс/см2), Ру 1,6 (16 кгс/см2). Пределы применения компенсаторов по рабочему давлению транспортируемой среды в зависимости от ее температуры установлены в соответствии с ГОСТ 356. Допустимая температура проводимой среды до 300°С.
   При установке сдвоенных угловых компенсаторов должна соблюдаться перпендикулярность оси шарниров к плоскостям изгиба трубопроводов. Проверка расстояний между осями шарниров, расположения осей шарниров в одной плоскости и их параллельности, производится с помощью отвеса и шаблона.
   Предварительная растяжка производится только во время монтажа компенсатора. Величину ее определяют и задают проектировщики с учетом температуры окружающей среды при монтаже.
   Способ монтажа приварной, обеспечивающий жесткое крепление компенсатора к трубопроводу. Для этих целей компенсатор оснащен монтажными патрубками необходимой длинны. Конец трубопровода приваривается к концевыми патрубками компенсатора. Такой вид монтажа создает надежное герметичное соединение с трубопроводом.

Компенсатор линзовый угловой сдвоенный ОСТ 34-10-580-93. * Размеры даны для справок.

Описание конструкции

   Отраслевой стандарт ОСТ 34-10-580 на конструкцию и размеры, распространяется на четырехлинзовые угловые сдвоенные компенсаторы, с диаметром условного прохода от Ду100 до Ду2200 мм, с условным давлением Ру до 1,6 МПа (16 кгс/см2), предназначенных для компенсации температурных удлинений пространственных схем трубопроводов, работающих в условиях неагрессивных и малоагрессивных сред, температурой до 300-425°С. Изделия также соответствуют стандарту ОСТ 34-10-581, разработанному с учетом требований "Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды" и ТУ 34 10.10581.
   Изделия состоят из полулинз, присоединительных патрубков, и шарнирных узлов. При необходимости устанавливается усиливающая подушка. Основным рабочим элементом являются полулинзы, сваренные в вершинах и образующих U-образную линзу. В зависимости от диаметра, линзы компенсатора могут состоять из одной, двух, трех или четырех частей. При этом меридиальные сварные швы выполнять согласно требованиям стандарта на конструкцию и размеры. Компенсирующая способность тем выше, чем большее количество линз установлено в устройстве.
   Шарнирные узлы, перед их окончательной установкой, проверяются на соосность осей относительно общей оси компенсатора. Только после этого производится их приварка. Далее проводится проверка работы шарнира, который должен вращаться от ручного усилия без заеданий. Затем производится установка тяг.
   При установке ребер шарнирных узлов на патрубки, особое внимание уделяется их расположение вне сварных швов патрубков.
    Детали устройства изготавливаются из материалов, утвержденных документацией на конструкцию и размеры. Допускается замена указанных материалов на превосходящие их по механическими свойствами, кроме линз и патрубков. Качество и основные характеристики материалов, используемых при изготовлении продукции, подтверждены предприятиями-поставщиками. В производство допускаются только материалы получившие положительное заключение отдела технического контроля, о возможности их использования. Линзы компенсаторов больших диаметров, после вальцовки подвергаются термической обработке с целью снятия остаточных напряжений и получения равномерной структуры металла. Остальные диаметры подвергаются термообработке в собранном виде после окончательной сварки. При термообработке в печах обеспечивается равномерная температура по всей печи и проводятся мероприятия, предохраняющие изделия от местных перегревов и деформаций, которые могут возникнуть в результате действия собственного веса изделия.
   Сварка в основном производится автоматически или полуавтоматически в углекислом газе. При полуавтоматической сварке в среде углекислого газа применяется сварочная проволока СВ-08ГС или СВ-08Г2С по ГОСТ 2246 и углекислый газ первого сорта по ГОСТ 8050. При ручной электродуговой сварке применяются электроды типа Э42А по ГОСТ 9467. При применении других способов сварки, типов и марок электродов сварной шов должен обладать механическими свойствами регламентированными ОСТ 34-10-581.
   Сборка производится с применением приспособлений, обеспечивающих правильное взаимное расположение свариваемых деталей. Кромки деталей очищаются от загрязнений до металлического блеска на ширину не менее 20 мм. Перед началом сварки проверяется качество сборки и прихваток соединяемых элементов, а также состояние подлежащих сварке кромок и прилегающих к ним поверхностей. Сварочные работы проводятся только после приемки техническим контролем правильности подготовки кромок и сборки под сварку. При сварке двух, трех, четырех линз между собой, мередиальные швы располагаются вне плоскости изгиба.